(1) 生产计划采用月度计划的形式，并且是手工编制和费力耗时，与设计部门的工程更改难以衔接，不能适应市场变化快的要求，难以收集执行层的采购进度和生产进度及变化情况。

(2) 车间生产作业计划下达管道未能理顺，存在着过多的“短路”情况。

(3) 生产作业计划完成情况不能迅速掌握，对客户的催货应答速度不够及时。

(4) 由于注塑行业制造工序复杂，从第一道工序开始到最后一道工序完成，其间所要经过的时间通常需要数天甚至数周。众多的零部件，分布于多个车间，各道工序分别已经完成多少数量，差多少数量未完成，还要花多少时间才能完成，以及各道工序当前在制量为多少，目前进行到哪一道工序等等信息无法准确及时的得到，造成在制品数量过多。如何解决在制品的控制，是困扰管理者的一大难题。

(5) 由于注塑行业设备、人员状况复杂，实际生产时应采取的工序往往无法按标准工序执行，而部分产品由于一些关键工序受机器等资源的限制，或其他特殊情况导致存在着多种加工工序流程并存的情况，如何科学的进行管理，成为生产现场管理的难点。

(6) 注塑行业工序流程较多，现场管理复杂，管理流程混乱。

(7) 委外加工不易管理：注塑加工中，有很多特殊的工序需要委外处理，或者客户需求批量大时，也需要把部分订单委外加工以缓解压力，传统手工作业管理往往无法应付如此复杂的状况，造成了工作难度增加，加工村料及加工费用管理不善。

(8) 实际生产过程中，往往有很多不确定因素，如产品的重修返工，材料、半成品的报废，产品的改制等等，管理人员很难及时掌控现场状况。

(9) 接单生产方式难以掌控：部分注塑行业使用者，采用的是接单生产，常常需要于接单时确定客户特殊要求，并根据订单独设计，准备材料、生产。手工作业时常常造成交货延迟，库存积压等等问题。

(10)产品结构存在同一物料多重BOM构架，容易混淆出错。以手工作业方式处理BOM时经常存在“料表更新不及时”，“各部门数据不一致”的现象，容易发生错误而导致生产秩序混乱，影响交货等问题。

(11)注塑行业企业面对市场竞争态势的变化，生产规模将进一步扩大。随着管理要求越来越高，在市场信息和营销管理方面、服务体系方面，供应链成本管理方面等等，逐步暴露出许多潜在的问题。